Louis Vuitton Tambour Moon Tourbillon Volant Poinçon de Genève : Découvrez les étapes de fabrication d’un garde-temps exceptionnel

Dans cet article, découvrez comment Louis Vuitton a réussi à obtenir l’une des certifications les plus prestigieuses et rigoureuses de l’industrie horlogère pour sa Tambour Moon Tourbillon Volant.

Sous la houlette de Jean Arnault, directeur horloger et benjamin de la famille Arnault, la plus grande maison de luxe française a su se faire une place dans l’univers très fermé de l’horlogerie de luxe, en y appliquant les mêmes méthodes que ce qui a fait le succès de la marque au monogram : savoir-faire, souci du détail et recherche constante de la perfection.

Parmi les modèles qui sortent de la Fabrique du Temps, la manufacture spécialisée propriété de LVMH, certains des modèles les plus prestigieux de toute l’industrie, à l’instar de la Tambour Moon Tourbillon Volant, première collection de montres à boîtier saphir à obtenir le prestigieux Poinçon de Genève. Une distinction si stricte que seules quelques maisons horlogères peuvent se targuer d’avoir un modèle distingué : en effet, seules les montres dont les composants du boîtier et du mouvement sont fabriqués à la main à Genève, selon les normes les plus élevées possibles, peuvent porter ce poinçon.

La montre à remontage manuel, équipée d’un tourbillon, possède un boîtier presque entièrement transparent et formé d’un matériau presque aussi dur que le diamant. Réalisée en seulement quelques exemplaires, la montre reste introuvable en dessous de $500,000. Retrouvez les différentes étapes de fabrication d’un modèle aussi exceptionnel.

1 : La correction de couleurs, pour un style inimitable

Pour ce garde-temps exceptionnel, cinq nuances de verre saphir sont utilisées : bleu, rouge, blanc, vert et jaune. Le matériau d’apparente, au départ, à une forme de poudre d’oxyde d’aluminium où chaque couleur à sa propre procédure de fabrication. Si de petites variations de teinte peuvent survenir, le contrôle qualité de la marque garantit la plus grande uniformité possible.

2 : La production, dotée des techniques les plus sophistiquées

Une fois que la poudre a atteint sa couleur, elle est chauffée à presque 2.000°C, la transformant en blocs de verre saphir. Les techniciens utilisent ensuite des outils à pointe de diamant pour sculpter des cylindres dans les blocs refroidis ; à partir de ces colonnes de matière première, trois composants sont fabriqués : le boîtier central, le fond et le pont.

3. La création du boîtier, étape cruciale pour un résultat parfait

Ensuite, il faut 420 heures de fraisage avec une meule diamantée et de polissage avec un mélange spécialement formulé de poudre de meulage diamantée et d’huile pour créer un seul boîtier : 250 heures pour le boîtier intermédiaire ; 110 pour le fond du boîtier ; et 60 heures pour le pont siglé « LV ». La manufacture a même dû modifier l’un de ses outils pour polir la forme concave distinctive du boîtier.

4. Le tourbillon : pièce maîtresse d’un garde-temps sans équivalent

Le mouvement maison LV90, avec ses 165 composants, permet de nous focaliser sur le fonctionnement de ce tourbillon volant, initialement conçu pour contrer les effets de la gravité sur l’échappement et le balancier, améliorant ainsi la précision.

5. L’assemblage : des mains expertes pour un montage de précision

Parmi l’équipe de la vingtaine d’horlogers de La Fabrique du Temps, seuls cinq possèdent les compétences nécessaires pour réaliser cette étape majeure dans l’assemblage de la montre.

6. L’ajout du pont, signé du traditionnel « LV »

Visible à neuf heures, le pont signé permet de relier visuellement le boîtier aux engrenages à l’intérieur. un assemble minutieux et d’une précision chirurgicale est également nécessaire pour un résultat parfait, à la hauteur de la réputation de la marque.

7. La poursuite de l’assemblage, un travail collectif

Si la plupart des composants sont issus de la Fabrique du Temps, certains -comme les aiguilles par exemple- sont fournis par les meilleures entreprises dans le domaine, permettant à la manufacture de rester à taille humaine, tout en offrant le meilleur au sein de ses créations.

8. Les premières esquisses du résultat final

Après un mois de travail sur le mouvement seul, la montre est scellée, un moment particulièrement satisfaisant pour les artisans qui ont donné toute leur âme et leur savoir-faire pour en arriver à ce résultat.

9. Contrôler la qualité : une étape indispensable

Une fois emboîtée, la montre est soigneusement inspectée pour en vérifier la propreté, l’étanchéité et la précision dans six positions. Ensuite, il est envoyé à Timelab, l’organisation qui évalue les montres pour les qualifications du Poinçon de Genève, ce qui prend au moins deux semaines supplémentaires.

10. L’assemblage du bracelet et la livraison au client privilégié

Alors que chacune des montres est équipée d’un bracelet en alligator, la montre est maintenant prête à être portée. un moment exceptionnel à n’en pas douté pour quiconque arroche autour de son poignet une telle création artistique.

Credits photos : ©Alex Teuscher